危害分析和关键控制点系统是目前世界上最权威的食品安全质量保护体系。HACCP(Hazard Analysis Critical Control Point)表示危害分析的临界控制点，HACCP体系是国际上共同认可和接受的食品安全保证体系，主要是对食品中微生物、化学和物理危害进行安全控制。
危害分析与关键控制点体系用来分析和防范食品（包括饲料）在整个生产过程中可能发生的生物性、化学性、物理性因素的危害。其主旨是将这些可能发生的危害在产品生产过程中消除，而不是在产品出来后依靠质量检测来保证产品的可靠性。HACCP系统是一种预防性系统，其核心是制定一套方案来预测和防止生产过程中可能发生的影响食品与饲料卫生安全的危害，防患于未然。
HACCP（hazard analysis and critical control point危害分析与关键控制点）体系起源于美国，是由承担美国宇航食品生产的拜尔斯堡（Pillsbury）公司，在20世纪60年代，专门针对预防控制食品生产加工中的安全卫生进行设计、开发的一种管理体系。美国食品药物管理局（FDA）和美国农业部食品安全检验署（USDA FSIS）先后把HACCP运用到低酸罐头、水产品、肉禽类产品和果蔬汁生产上，同时，世界各国和国际组织也对HACCP体系进行了研究和应用。
经过40多年的发展，已被发达国家，如美国、加拿大、欧盟等接受，其他国家也积极仿效，如韩国、马来西亚、新加坡等国也已经开始致力于建立以HACCP为主要控制理论的食品安全保障体系。食品法典委员会（CAC） 以HACCP为精髓的国际规范也日益成熟。进行危害分析、识别过程中的关键控制点（CCP）、建立与CCP的预防措施相适应的关键限值、建立监控要求和程序、建立监控表明规定的关键限值已发生偏离时应采取的纠偏行动、建立证明HACCP系统正确运转的验证程序、建立有效的记录保存程序。
HACCP不是一个单独运作的系统，在美国的食品安全体系中，HACCP是建立在GMPs和SSOPs基础之上的，并与之构成一个完备的食品安全体系。HACCP更重视食品企业经营活动的各个环节的分析和控制，使之与食品安全相关联。例如从经营活动之初的原料采购、运输到原料产品的储藏，到生产加工与返工和再加工、包装、仓库储放，到危害分析与关键点控制，涉及到的企业生产活动的各个方面，如采购与销售、仓储运输、生产、质量检验等等，为的是在经营活动可能产生的各个环节保障食品的安全。另外HACCP还要求企业有一套召回机制，由企业的管理层组成一个小组，必须要有相关人员担任总协调员（HACCP Coordinator）对可能的问题产品实施紧急召回，最大限度保护消费者的利益。
