必须做大量的资料，不是大工厂做不到
要通过认证的话确实需要做一定量的资料，但若只是为了提高自己公司的产品的安全性、提高品质、竞争力，自主实行HACCP的话，则没必要做大量的资料。可以锁定重要的地方，集中运营，来提高效果。
某豆腐工厂，原本只是根据当天的心情和生产作业结束时间来进行清扫，经过一段时间的观察,发现当进行某项操作时，车间现场就会很脏，进而考虑到会不会导致异物的混入？出于这样的担心。企业制定了清洁计划，确定了清扫的频率、执行人、以及确认检查的人。并作了简单的检查表，规定了每天、每周、每月的轮换。就发现明显地变干净了许多。至于文件，则仅有几页的清扫标准书和一页的检查表。这其实就是良好卫生管理构建的开始。
某连锁店，生产的猪排产品常常因为油炸工序的不稳定收到“中间有生的”、“硬、没有味道”的客户投诉。那么该怎么办呢？经过调查，得知可以通过测定产品的中心温度来解决，于是购买了之前没见过的中心温度计，对多个门店都进行了测试，结果各个门店的产品中心温度五花八门，稳定的很少。于是，在给各店铺配发温度计的同时，要求控制在“75～85℃之间”、“每天要测定数次”，并配发每个月一张的记录表，从1日到31日，每天测5次温度并记录，每个月末把记录表上传报备。从这之后投诉锐减，程度来说也算一种另类的CCP控制。
生产效率降低=成本提高
任何事情都不应该做得过头，需要适当的频率。比如测定加热处理后温度是否达到75℃以上，若规定为每5分钟测1次则异常繁琐。相反的，先每30分钟测量1次看一看，确认热处理后的温度是否稳定，再扩大时间间隔，改成1小时测1次。这样经过数月的测试，若热处理后的温度仍十分稳定，甚至可以改成每2小时测1次。适当的监控频率是通过实际运行和验证来找到的，仅仅因为前期的监控频率过于频繁就断定会导致生产效率降低及成本提高这种想法是错误的，更不要谈通过监控使产品的食品安全危害得到控制的问题了。
另外，讨论物流路线和分区时，应和生产工序一起考虑。物流朝着一个方向推进，不产生交叉和往复。分区则是根据卫生等级不同来划分。在讨论时，以实际生产时的最短距离、物料不会无序流动为目标。分区不是说非要绝对地建造隔断不可，通过隔板或地面划线的方法亦可，根据情况不同，可以采取有一定的措施来避免交叉和往复的同时又不产生浪费和影响生产线。这样，生产效率反而会提高。
发生问题时，立即停止生产线、使之恢复正常，这是“应急处理”。同样的问题经常出现的情况，应好好思考如何从根本上使问题不发生并解决，能够减少生产线的停止。例如，切断机的刀具过一段时间就会有切不断的情况，不是每次停机换刀，而是在切不断发生之前，在生产线开始运转之前更换、则不会导致生产线停机。这样的处置如果在工厂内能严密地执行，则会形成没有停机的工厂，这称为“永久措施”。这意味着同样的人员、同样的机器设备，生产能力得到了提高。基本上相同的成本情况下甚至增加了产量，变相降低了成本。
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