金属切削加工的概述
金属切削加工是指用刀具从工件上切除多余的材料，从而使工件的形状、尺寸、位置和表面质量均符合技术要求的加工方法。实现这一切削过程必须具备三个条件：工件与刀具之间要有相对运动，即切削运动；刀具材料必须具备一定的切削性能；刀具必须具有适当的几何参数，即切削角度等。金属切削加工过程是通过机床或手持工具来进行切削加工的，其主要方法有车、磨、钻、齿轮加工、划线、锉、研、攻螺纹、套螺纹等。其形式虽然多种多样，但它们有很多方面都有着共同的现象和规律，这些现象和规律是学习各种切削加工方法的共同基础。而由材料力学理论可知，金属切削层的材料受到刀具的挤压作用后应力增大，挤压层金属先产生弹性变形，当应力值达到弹性极限后，产生塑性变形，金属的晶格沿晶面发生滑移，随着滑移量的增大，金属切削层与母体金属产生破裂直至分离从而形成切削。
金属切削加工的技术要点
1、切削力
在切削过程中，刀具切入工件，使切削层变为切屑并沿前刀面流出，同时获得以加工表面。这不仅需要克服使工件材料产生剪切变形的作用力，还需要克服发生在刀具前、后刀面上的内摩擦阻力。而切削过程中实际切削力的大小，可以利用测力仪测出。测力仪的种类很多，较常用的是电阻丝式和压电晶体式测力仪。测力仪经过标定以后就可测出切削过程中各个分力的大小。
2、切削热
切削金属时，由于切屑剪切变形所作的功和刀具前面、后面摩擦所作的功都转变为热，这种热叫切削热。同时，切屑、工件以加工表面与刀具间的摩擦，也会消耗一部分功率，从而相应的产生热量。而使用切削液时，刀具、工件和切屑上的切削热主要由切削液带走；不用切削液时，切削热主要由切屑、工件和刀具带走或传出，其中切屑带走的热量最大，传向刀具的热量虽小，但前面和后面上的温度却影响着切削过程和刀具的磨损情况，所以了解切削温度的变化规律是十分必要的。
3、切削温度
切削过程中切削区各处的温度是不同的，形成一个温度场切屑和工件的温度分布，这个温度场影响切屑变形、积屑瘤的大小、加工表面质量、加工精度和刀具的磨损等，还影响切削速度的提高。一般说来，在切削过程中，由于切削力所做的机械工绝大部分转化为热能，如果切削热不及时传散，则切削区的平均温度将大幅度的上升。切削温度的升高，一方面使得切削区工件材料的强度、硬度下降，且使一些耐热性好、脆性大的刀具材料的韧性有所改善从而切削过程进行比较顺利；但更主要的另一方面是切削温度的升高，会加速刀具的磨损，使工件及刀具产生热变形，影响加工精度，造成工件表面的热损伤。
4、影响切屑变形、切削力及切削温度的因素
影响切屑变形、切削力及切削温度的因素包括工件材料、切削速度、进给量、切削深度、切削液和刀具前角等。首先工件材料因素，材料的强度越大、硬度越高、塑性越小，则产生的切屑变形也就相应的小；其次是切削速度因素，随切削速度的上升，切屑变形呈下降趋势。切削速度达到一定值后，切削力也有下降的趋势：第三是进给量因素，进给量增大，切削厚度将会增大，切屑的变形程度就会变小，但是由于切削面积会增大，切削力及切削温度均要上升；第四切削深度，切削深度增大，切屑变形变化不大，但是由于切削面积成正比增大，切削力呈正比增大；第五是切削液因素，切削液的冷却和润滑性能越好，切屑变形、切削力及切削温度三者都会的到改善，因此都会下降；第六是前角的增大，切屑变形会变小，对切削力影响也比较明显，切削力也会变小，其中在三个方向力中，主要是进给力和背向力受到的影响较大。
