案例分析
以数控车床为例，很多厂商与销售方建立了信息共享机制，使用者用qq群交流经验，与厂家技术人员随时联系。通过这种方法我们时刻可以更好地使用和维护设备。通过与其他用户的交流我们发现我们使用的切削液方案可以改进，比如，目前切削液205元一桶，非环保，经常产生使用者皮肤过敏，需要带劳保装备工作，对刀具保护不好。某用户使用的切削液230元一桶，虽然贵25元，但是，属于环保切削液免去了污染物处理成本，每年节约2000元左右，对使用者无伤害，劳保用品每年节约300元左右，降低了刀具损耗10% ，每年节约700元左右。以2015年中旬到2016年中旬为例，共使用4桶。-25元*4桶+2000元+300元+700元=2900元，所以每年车床环节可以节省2900元。其他环节也有节约。
以往因为操作空间较小所以加工中心噪音非常大，对人体健康不利，影响沟通，可以使用购买物资剩下的包装作为降噪资源，例如利用包装的纸壳和塑料布通过对设备箱体内壁的粘贴我们大幅度降低了操作间内的噪音，通过降噪设备测试，以往噪音可以达到90多分贝，现在可以降低到50多分贝。原有包装的泡沫等缓冲材料我们将其使用在精密保护件的存放方面，例如拆卸了一个刀具放在有泡沫的托盘内，以往对一些精细的零件保护相对粗心有时会导致精密间受伤，通过对细节的控制降低了物件的损伤，优化了操作的严谨意识。
改进现阶段的机械加工技术，关键应当在于设计规划，通过完善规划的方式来提升机械加工的实效性。在设计规划时，对于各类要素应当予以综合考虑，确保符合最基本的绿色制造需求。由此可见，面向机械加工的绿色制造工艺规划有利于改进机械加工模式，创造机械加工的良好效益。截至目前，机械加工企业并没有完善运用绿色制造的技术方式，仍有待长期的改进。未来的实践中，面向工艺规划的机械加工工艺还需要加以完善，在此基础上服务于机械加工工艺的全面提高。
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