“5S”的基本概念和主要问题

基本概念

质量管理体系认证

“5S”起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）为内容的活动。如下图所示：

主要问题

一提起5S，大多数人感受到的就是“折腾“、“搞形式”、“大扫除”。因为他们每天需要花费很长时间，把各个区域打扫的干干净净，各类设施擦拭的明光发亮，比以前多出了不少事情，甚至影响了正常产出。

虽说新的事物，或多或少都会遭到人们的抵触。但不得不说，大部分情况下我们并没有真正理解”5S”，走在了错误的路上。

在我眼里，5个“S“，每个环节有成2大用途。一是目视效果上，人能够感受到的环境上的巨大变化。二是给生产活动带来效率、安全、质量等方面的提升。其中，目视化效果，能够使现场显得不再零乱，工作环境整洁清爽，给员工、来访客户视觉和感官舒适的体验，赢得外在形象上的好感以及员工士气的提升。直观效益方面，是通过现场工作方法的改变，带来的直接效益。

为什么被人吐槽？因为，人们在短期内过度追求了目视效果，反倒在实质性的直观效益上含含糊糊，并没有直面工作现场“有难度的问题“。

及时止步

目视化方面如果往深里做，会一直细化下去。车间里每一种物料、每个人、每台设备、每个工具都能够无限的做细，直至延伸到办公室、卫生间、文件柜、更衣室…。范围广、实际状况多、标准多、人员多，是一项持续浩大的工程，也会花费巨大的精力和时间。

很多企业，高调启动精益变革，从5S这项“基础“工作开始，一直做到办公桌上的水杯和鼠标都要画个定置线，每天对设备和工作区域清扫好几次。每周领导带队，频繁深入现场进行检查。对生产有直接帮助的效率效益还没触碰到，人员已经疲惫不堪，人心惶惶，把好不容易调动起来的士气消耗的一干二净。对生产革新来说，一个好的开头，留给5S的时间并不多。

“5S”中的目视化方面，应该要有初期的范围和目标，别太高，别贪全，适可而止。最好能把生产区域之外的场所放在后续的持续性计划中，并把无关直接效益的事件尽可能的简化，比如高频次“清扫”与“大检查”等。前期需要把更多的注意力放在现场的直观效益和行为方式上。

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