“5S”如何提升直观效益？

整理，把工位上多余的物品缩减、整合。比如多余的设施，劳保用品，表单，记录本。

----减少寻找时间，存取时间，腾出空间，减轻劳动强度。

质量管理体系认证

整理，把物料区、小仓库等配套场所，呆滞的、报废的、无用的、待处理的实物及时的处理掉。

----减少错误判断，减少存放空间，减少管理成本。

整理，从整体上规划通道、区域、设施、路线、以及落实相应责任。

----消除整体布局不合理，减少人员和物品流动时间上的浪费，消除管理死角。

整顿，把现场剩余的实物，彻底的规划、整合，并安排在合理的位置。比如设施、物料、模具、油品、工位器具。（降低并均衡库存是难点）

----从布局上，缩短人员走动距离，减少走动次数，缩短拿取时间，减少安全隐患。

整顿，对高频使用物品和设施，重点设计改善，令其使用起来更加便捷。比如物料小车、多功能料架、组合工具等。

----提升工作效率，节约空间。

整顿，针对现场的人员，实现定岗、定人、定责，形成人力资源标准化。

----消除个别岗位富裕人员，消除人员配比不均衡，人力配比最小化。

整顿，除了基本的区域和物品标识，使用防呆技术和颜色标记等形式，尽可能的指导工作过程。

----提升工作效率，减少人为失误，减少异常。

清扫，利用定期的清扫计划，把污染源、安全隐患、异常发生源、不合理等因素挖出来。

----通过“打扫卫生”，旨在发现问题，形成问题清单，锻炼员工观察能力。（与TPM结合）

清扫，针对问题，通过“个别改善”，推动问题解决，进一步完善“2S”。

----解决问题，提升效率，获取收益，巩固成果。

清洁，把上述成果分门别类的制度化，标准化，长期保持。

----对生产现场各类要素，保持其最佳状态，使之协作效率最大化。

最终，在“5S“进程中，不断的固化成果、标准化，形成台账纳入管控范畴。并尽可能的从各个效益获取的角度，形成量化的对比，让企业管理层和执行人员看到辛苦的成果。并在此过程中，持续的培养人才，塑造习惯，让人的意识和行为及时跟上推进的步伐。

可以看出，“5S”的关键，不在于彻底的打扫卫生或目视化，而是特别注重对现场各类资源和工作行为的规划、部署、改善和指导，直接作用于企业直观效益。我们要改正的，就是把这些有特殊意义的事件，结合实际，放到我们“5S”计划的关键阶段来实施。

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